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1.为了提高石墨模具的质量和使用寿命，除了选择合理的材料和优化设计外，还需要采用最佳的热处理工艺和表面强化处理工艺，以获得适中的石墨模具硬度和较高的表面质量，这对于形状特别复杂、结构特殊的难挤压产品尤为重要。

    石墨模具加工工艺与一般工艺相比，只是一种普通的机械制造工艺，而是一种难度大、覆盖面广的特殊工艺。为了生产出高质量、长寿命的石墨模具，除了选择和制备高质量的石墨模具材料外，还需要制定合理的冷加工工艺、电加工工艺、热处理工艺和表面处理工艺。  

    石墨模具的制造工艺也是决定使用寿命和质量的关键点。由于铝挤压机石墨模具具有一系列的特点，对石墨模具成型技术提出了一些特殊的要求。下面小编就给大家讲解一下石墨模具的成型工艺:

2.因为石墨模具的工作条件非常恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压和高摩擦。因此，要求使用高强度耐热合金钢。这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工、表面处理都非常复杂，给石墨模具加工带来了一系列的困难。

3.随着铝合金挤压制品的应用范围越来越广，规格范围也很广。所以有外形尺寸为100mm×25mm轻至几公斤的小模具，也有外形尺寸为1800mm×450mm重2000kg以上的大模具。有外形尺寸为65mmx800mm轻至几公斤的小型挤压轴，也有外形尺寸为2500mm x 2600mm重100t以上的大型挤压筒石墨模具规格和质量的巨大差异，需要完全不同的制造方法和工序，以及完全不同的加工设备。

4.铝型材截面非常复杂，尤其是超商精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁铝型材，需要特殊的挤压石墨模具结构。往往一个模具同时设置多个异形型腔，而且每个截面厚度变化快，相关尺寸复杂，圆角多，给石墨模具的加工和热处理带来很多麻烦。

5.挤压石墨模具品种繁多，结构复杂，装配精度高。除了特殊的加工方法和设备外，还需要特殊的工装夹具、刀具和特殊的热处理方法。

6.为了延长石墨模具的使用寿命，保证产品的表面质量，要求模具型腔工作带的粗糙度要达到0.8-0.4μm，模具平面的粗糙度要达到1.6μm m以下，因此模具制作时要采用特殊的抛光工艺和抛光设备。

7.铝型材挤压产品种类多，批量小，换模频繁，要求石墨模具的适应性强。因此要求提高模具制作的生产效率，尽可能缩短模具制作周期，快速更改模具制作程序，按照图纸准确加工出合格的模具，将模具修复的工作量降到最低。

8.由于挤压制品向高、精、尖方向发展，要求部分型材和管材的壁厚降低到0.5mm左右，要求挤压制品的公差达到0.05mm，为了挤压出这种超高精度的制品，要求石墨模具的制造精度达到0.01mm，这是传统技术无法制造的。因此，需要更新技术，采用新的专用设备。